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　　某電廠酸霧凈化塔運行近10年后，脫硫效率下降，主要原因是燃煤的設計變更，經過技術后，脫硫效率提高了，達到了93引水引水(引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水。在這篇文章中,影響脫硫效率的主要因素,如發電機功率、氧化空氣,吸收器級別,泥漿pH值、煙氣溫度、噴嘴垂直度,等,進行了分析,并采取措施改善漿槽泡沫切割、增加塔internal-member改善氣液傳質等進一步提高脫硫效率。某電廠酸霧凈化塔運行近10年后，脫硫效率下降，主要原因是燃煤的設計變更，經過技術后，脫硫效率提高了，達到了93引水引水(引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水。影響脫硫效率的主要因素有發電機功率、氧化空氣、吸收器液位和漿液

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　　1. 原裝置工藝流程如下:鍋爐引風機后的煙氣經換熱器冷卻后進入下游塔進行預脫硫;然后通過U型頸進入逆流塔進行連續脫硫凈化;煙氣從煙氣脫硫出口經換熱器加熱后，再由增壓風機送至煙囪排放;酸霧凈化塔發生故障或事故時，酸霧凈化塔進口擋板關閉，煙氣從旁煙道排至煙囪;旁煙道不設關閉門，通過升壓風機導葉的開度調節排煙量。每臺酸霧凈化塔漿液循環泵設計4臺，主管噴淋。設計了一臺氧化風機。塔內氧化空氣噴嘴出口距塔底約300mm。直徑為DN15的噴嘴數量較多。循環泵入口的泥漿池為氣泡切割池。切割池與氧化池之間隔著一堵高度為3000mm的墻。氧化池漿液超過3000mm時，可達到氣泡切割池;調整吸收塔工作液面至5700mm;該反應生成的石膏漿部分通過脫水系統生成石膏，部分直接通過拋漿系統生成石膏。

　　為適應高硫煤，對電廠2008 ~ 2009年酸霧凈化塔進行了。取消煙氣脫硫進出口煙道加熱器，漿液循環量由22500m3/h增加到42500m3/h。液體蒸汽比從20.4到35.4,吸收塔漿池操作水平仍然是5700毫米,泥漿池數量從1325增加到799立方米㎏m3。漿液循環時間由2.13分鐘縮短至1.87分鐘。石膏在漿液罐中停留時間從10.133h增加到12.44h。煙氣體積從原來的1087200 nm3 / h增加到1200000 nm3 / h，煙氣溫度從142℃提高到152℃，下游塔空塔氣流速度由原設計的14.1 m/s提高到9.69 m/s。下游塔Ug速度保持在7.96m/s。煙氣從上游塔到空塔的流速由4.66m/s降至3.91m/s。逆流塔Ug流量維持在3.81m/s。吸收塔出口煙氣溫度由原設計的48.9℃℃53。漿體循環泵在原有的4臺漿體循環泵(7500m3/h)的基礎上增加2臺10000m3/h漿體循環泵，在原有的35000Nm3/h漿體循環泵的基礎上增加一臺30000 Nm3/h氧化風機。